مرکب های چاپ اسکرین – چاپ و نشر آنلاین

ضخامت قشر مرکب

یک ویژگی کلیدی چاپ اسکرین، ضخامت زیاد قشر مرکب انتقالی به سطح چاپی است. این ویژگی تولید را قوی، شفاف، با دوام و به ویژه بسیار برجسته می‌سازد؛ البته قشرهای بسیار ظریف مرکب های چاپ اسکرین را نیز با توری‌های ریز می‌توان منتقل کرد. با این همه توانایی تولید قشرهای با ضخامت بالا را نیز به همراه دارد. شکل (1) ضخامت قشرهای مرکب در چاپ را به صورت مقایسه‌ای ارائه می‌دهد.

شکل 1- ضخامت قشر خشک مرکب در فرآیند چاپ‌های متداول

این یک قانون است که کمترین وزن قشر مرکب بسیار ایده آل است زیرا سرعت خشک شدن را بهبود بخشیده و روش چاپ و افزایش تعداد چاپ را به شکل هم‌زمان اقتصادی‌تر می‌کند. به هر حال قشرهای با وزن بالا ثابت می‌کند که رسیدن به این قشر در روش‌های دیگر غیرممکن است، همانند چاپ سطوح برجسته فلوئورسنتی و چاپ سطوح پلاستیکی و غیر پلاستیکی. در ادامه مطالبی پیرامون مرکب‌های متداول گفته می‌شود و در شماره‌های دیگر نیز مرکب‌های پایه آب، مرکب درمان یووی و مرکب درمان پرتو الکتریکی نیز به‌اختصار شرح داده می‌شوند.

متداول ترین مرکب های چاپ اسکرین

اگر چه تقاضا برای تولید مرکب‌های اسکرین زود خشک شونده رو به افزایش است اما بحث خشک شدن بعد از چاپ و خشک شدن روی توری شابلون به یک تعادل دقیق نیاز دارد، زیرا این مسئله موجب خرابی چاپ و از دست رفتن آن می‌شود. این تعادل به نسبت حلال خارج شده از مرکب و حلال استفاده شده برقرار می‌شود؛ یعنی حلال که موجب سیالیت رزین مرکب است به تدریج کاهش پیدا کرده، در نتیجه مرکب منفذهای شابلون را می‌بندد و دیگر در محیط مرکب حلال به اندازه کافی وجود ندارد تا بتواند توری را بشوید و حفره‌ها را باز کند.

از این رو لازم است تا مرکب انتخاب شده برای کاربردهای ویژه فرموله شود. مرکب‌های پی. وی. سی باید دارای نرم‌کن، آنتی‌اکسیدان و سیال کننده‌ها (بیشتر در سطح پی. وی. سی یافت می‌شود) باشد. این نوع مرکب‌ها برای کاربرد پلی‌اتیلن و ظروف پلی‌اتیلنی کاملاً مناسب نیستند. مرکب‌های مخصوص بطری‌های پلی‌اتیلنی به سطوح خنثی پلی‌اتیلن می‌چسبند زیرا که سطح قبلاً به‌طور کامل از بار ساکن عاری شده است. این مرکب‌ها نیز مانند سطوح پی‌. وی. ‌سی نیستند.

در خیلی موارد چاپ باید در مقابل عوامل بیرونی مقاوم باشد. عوامل مضر برای چاپ اسکرین عبارت‌اند از نور خورشید (موجب خرابی و ریزش رنگ)، شرایط آب و هوایی، حلال‌ها و حرارت‌های زیادتر از فرآیند، اسیدها و قلیاها؛ بنابراین موقع سفارش این نوع مرکب‌ها حتماً در فرمولاسیون، کلیه‌ی این عوامل باید در نظر گرفته شود تا پیگمنت و رزینی تخصصی انتخاب شوند.

در جدول 1 فرمولی بسیار ساده که توسط مرکب‌سازان برای چاپ اسکرین در نظر گرفته می‌شود ارائه شده است.

جدول 1- نوعی فرمول برای چاپ سیلک پایه حلالی

مرکب های چاپ اسکرین به صورت سنتی به سه گروه فرعی مرکب‌ های چاپ نمایشی، چاپ پارچه و چاپ صنعتی تقسیم‌ بندی می‌ شوند. در ادامه هر یک از این مرکب‌ ها را به اختصار توضیح می‌ دهیم.

مرکب ‌های چاپ نمایشی

بزرگ‌ ترین بخش صنعت چاپ اسکرین، چاپ نمایشی است که شامل پوسترها (مصرف داخلی و خارجی)، کارت‌ ها، برچسب پنجره‌ های pvc، علائم بیرونی و سایر مواد چاپی روی سطوح چاپ شونده (کاغذ، مقوا و ورق‌ های پلاستیکی، شیشه و فلز) است.

با اینکه مرکب‌ های چاپ اسکرین پایه حلالی بیشتر ساخته می‌ شود ولی در سال‌ های اخیر توسعه در مرکب‌ های UV بوده است، اساساً تولید مرکب های چاپ اسکرین کمتر به طرف تولید بر پایه‌ی آب پیشرفته است. همچنین تولیدکنندگان مرکب‌ به تولید مرکب‌ های حلالی که بتوان حلال‌های آروماتیک را از آن‌ها حذف کرد، کمتر علاقه نشان داده‌اند. در حال حاضر این مسئله موجب مشکلات تدارکاتی برای مرکب‌ سازان شده است. هیچ‌ گونه روش هماهنگی بین کشورهای مختلف اروپا وجود ندارد. علاقه و کشش هریک از فناوری‌ های به کار برده شده، برای چاپ مرکب‌ های چندکاره روی سطوح مختلف بوده است.

مرکب ‌های چاپ پارچه

بیشتر تولیدکنندگان چاپ پارچه، مرکب چاپ مصرفی را خودشان تولید می‌کنند که شامل جوهر رنگ و مواد اصلی انتقال دهنده پخش است که طی فرآیندی روی پارچه انجام می‌ دهند و نیاز بازار خود را تأمین می‌ کنند، ولی افزایش تقاضا برای چاپ پارچه در فرآیندهای کوتاه مدت موجب افزایش تولید شده است.

چاپ پارچه به دو گروه تقسیم می‌ شود، یکی روش امولسیون بر پایه آب و دومی روش پلاستیزول. گفتنی است که کماکان در مورد کاربرد نرم‌کن‌ های فتالاتی و همچنین وجود PVC در ساختمان پلاستیزول‌ ها نگرانی‌هایی وجود دارد.

پلاستیزول‌ های بدون PVC رشد پیدا کرده که این رشد، بیشتر بر اساس آکریلیک‌ ها است. به نظر می‌ رسد عملکرد آکریلیک از پایه پی. وی. سی پایین‌تر و کم‌ جلوه‌تر هستند، ضمن آنکه در بازار نیز رونقی پیدا نکرده‌اند.

مرکب ‌های چاپ بسته ‌بندی (چاپ صنعتی)

تنوع چاپ اسکرین نشان می‌ دهد که چاپ روی پلاستیک یا ظروف فلزی بزرگ از اهمیت بالایی برخوردار است. تنها روش چاپ افست خشک است که می‌ تواند مستقیم روی ظروف استوانه‌ای پلاستیکی چاپ کند ولی سطح چاپی نمی‌ تواند شکل نامنظم غیر هندسی داشته باشد. گرایش قوی چاپ اسکرین، چاپ روی بشکه‌ ها و ظروف فلزی در مقابل لیبل‌ های خودچسب بسیار کم شده است.

همانند سایر موارد در چاپ اسکرین فرمولاسیون مرکب نسبت به سطح چاپی و نوع جنس آن تغییر می‌ کند. دوباره گرایش در مقابل مصرف متنوع و همه‌کاره مرکب‌ های درمان یو وی برای ظروف PVC پلی‌ اتیلن و پلی‌ اتیلن ترفنالات (PET) مطرح می‌ شود ولی در بعضی از موارد به ویژه زود شکنندگی سطح پی. وی. سی، موجب شده از مرکب‌های کم شکننده پی. وی. سی به جای پی.وی.سی‌های شکننده استفاده شود.

رنگ ‌های ویژه

در این شکی نیست که چاپ اسکرین بهترین فرآیند چاپ برای رنگ‌های فلوئورسنت است، به ویژه اینکه قشر سنگین رنگ منتقل شده، در چاپ اسکرین بهترین نتیجه را ارائه می‌دهد. عنصر فعال رنگ در یک مرکب فلوئورسنت، جوهر رنگ است که طول موج‌های انرژی UV یا نور مرئی را در منطقه انتهای طیف آبی جذب می‌کند و در نتیجه طول موج بالاتری را باز پس می‌دهد. این اثر در شکل 2 جایی که نور UV به شکل زرد ساطع می‌شود نشان داده شده است.

 نتیجه‌ی این عمل در فلوئورسنت باعث شدت رنگ چهار برابر بیشتر از رنگ معمولی نسبت به فام رنگ مشابه خودش را نشان می‌دهد. هرگونه مرکب فلوئورسنت را باید به عنوان رنگ صنعتی و بدون مقاومت نسبت به رنگ‌های استاندارد تصور کرد اما در چاپ اسکرین به دلیل ضخامت فیلم نسبت به معیار استاندارد، آبی معمولی نسبت به آبی Wool 4 بهتر است.

مرکب ‌های فرآیند چهار رنگ

 مرکب‌ های چهار رنگ یا سه رنگ اصلی (زرد- آبی- قرمز) سال‌ها است که در صنعت چاپ اسکرین شناخته شده و به کار گرفته می‌شوند؛ اما سازندگان مرکب‌های افست نسبت به فرآیند چهار رنگ اصول خود را به کار گرفته و وارد بحث و مطالعه جزئیات در اسکرین نشده‌اند و در راه تجزیه و تحلیل جزئیات مشابه و تشکیل ترام، گام هماهنگی برداشته نشده است. اساساً چاپ اسکرین در بخش رنگ‌های ترانسپرانسی ضعیف‌تر ولی در فرایند چهار رنگ بهتر هستند.

شکل 2 – رنگ‌های ویژه با طول موج برای فلئورسنت برگردان

 در حال حاضر این وضعیت تغییر کرده است زیرا بخش بزرگی از مرکب‌سازان به نسل جدیدی از مرکب‌های فرآیندی (با کنترل کامل سیالیت و قدرت رنگی تولید تصویر اصلی) توجه بیشتری کرده‌اند. بعضی از مرکب‌ها کاملاً آماده چاپ هستند، در حالی که برخی دیگر نیاز به افزودنی دارند. با کمتر کردن افزودنی‌ها در زمان چاپ، تعادل نقاط ترام به‌طور قابل‌ملاحظه‌ای کاهش پیدا کرده، به این خاطر جزئیات سایه و نقاط برجسته شده می‌توانند باقی بمانند. پایداری بالا تضمین‌کننده حفظ جزئیات تصویر در توقف‌های کوتاه است. به هر حال رشد اساسی در مصرف مرکب‌های پایه آب درمان UV افزایش یافته و جایگزین فرایند چهار رنگ شده است.